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光學(xué)對中系統(tǒng)可對板料位置進行測量，確認板料位置，機器人根據(jù)檢測結(jié)果調(diào)整機器人抓取姿態(tài)對板料進行準確抓取，至少實現(xiàn)100種不同類型板料位置和角度的準確識別，成功率達到99%以上。

重力對中系統(tǒng)可實現(xiàn)板料根據(jù)自身固有狀態(tài)自動找正，機器人根據(jù)每一種板料的位置調(diào)整機器人抓取姿態(tài)對板料進行準確抓取，結(jié)構(gòu)簡單，是一種在沖壓自動化線上比較常用的板料對中方式。

"油（液）壓機自動化系統(tǒng)集成包括拆垛、上料皮帶機、清洗機、涂油機、對中皮帶機、上料機器人（或機械手）、壓力機間搬運、末臺壓力機下料以及出料皮帶機，全線節(jié)拍可以做到要求：3-6次/分，以下條件將決定和影

"機械壓力機自動化系統(tǒng)集成包括拆垛、上料皮帶機、清洗機、涂油機、對中皮帶機、上料機器人（或機械手）、壓力機間搬運、末臺壓力機下料以及出料皮帶機，全線節(jié)拍可以做到要求：6-15次/分，以下條件將決定和影

"沖壓線機械手自動化系統(tǒng)集成包括拆垛、上料皮帶機、清洗機、涂油機、對中皮帶機、對中系統(tǒng)、上料機械手、壓力機間搬運機械手、末臺壓力機下料機械手以及出料皮帶機，全線節(jié)拍可以做到要求：7-15次/分，以下條

"快速單臂送料是采用的伺服技術(shù)，實現(xiàn)壓力機間快速搬運，搬運距離6-10m可以實現(xiàn)16SPM節(jié)拍。 　　可以根據(jù)壓力機及搬運情況提供高中低不同檔次的機械手，滿足客戶不同的需要。 　　可以根據(jù)客戶

"　　多工位壓力機自動化系統(tǒng)包括機械手拆垛、輸送、對中、三坐標伺服送料以及出料皮帶機，全線節(jié)拍可以做到要求：10-25次/分，以下條件將決定和影響自動化系統(tǒng)的循環(huán)速率： 　　●模具的工藝性 　

適用于機械壓力機、油壓機的板料自動化上下料，采用伺服控制系統(tǒng)，根據(jù)現(xiàn)場情況可以分為2軸，3軸，到7軸。伺服系統(tǒng)可以根據(jù)客戶的標準，分別采用力士樂、倍福、西門子、三菱等的伺服控制器及驅(qū)動裝置。

清洗機主要用于清洗普通鋼板、無鍍層或鍍鋅鋼板、以及鋁板。板料經(jīng)過清洗機后會被清洗干凈并在其上下表面上留下一層均勻的油膜（0.5—1.0g/m2）。主要由一對送料輥、一對刷輥（高強度尼龍）、一對或兩對擠

"1、主要應(yīng)用于板料上下表面深拉油的噴涂。 2、涂油機內(nèi)部型腔在上部和下部水平方向上各裝有不同數(shù)量噴射槍，每個噴射槍的噴射過 程均由可編程控制器（PLC）控制。 3、板料上的噴射圖樣可根據(jù)實際需

輸送皮帶機包含線首磁性皮帶機、線末收料皮帶機。可以按照客戶要求提供各種規(guī)格，適應(yīng)各種板料的輸送皮帶機。

拆垛臺分為固定式和移動式，拆垛臺帶有有針對沖壓生產(chǎn)薄板材料的磁性分層裝置，每個磁性分層裝置有上下、左右、前后六個方向可調(diào)節(jié)。適應(yīng)不同大小不同形狀的板料。 　　

"適配接頭（與設(shè)備連接）：選取優(yōu)質(zhì)7075擠壓鋁，采用CNC加工以保證零件精度，鋁制件為表面陽極氧化處理。 　　主副桿：選取高強度碳纖維管。 　　其他鋁合金零件：選取高強度擠壓鋁/鋁鍛件，并進

利用現(xiàn)在比較先進的數(shù)字化技術(shù)，對老舊壓力機進行現(xiàn)代化改造，分別實現(xiàn)平衡器風(fēng)壓自動調(diào)整，滑塊裝模高度自動調(diào)整，氣墊風(fēng)壓自動調(diào)整，氣墊行程自動調(diào)整，電子凸輪，人機對話等功能，同時對離合器制動器，平衡器、液

利用目前先進的機器人或機械手對原有手動沖壓線進行自動化改造，實現(xiàn)自動拆垛、自動清洗涂油，自動上下料以及壓力機間自動傳送，大大改善現(xiàn)場人員的工作環(huán)境，勞動強度及安全性。

"熱鍛壓力機自動化系統(tǒng)集成包括棒料的上料，加熱爐，壓力機的上下料及碼垛。用于進行成批大量的黑色和有色金屬的模鍛和精整鍛件，可以完成 閥門，連桿等零件的模鍛成型，自動化程度高，是現(xiàn)代鍛造生產(chǎn)不可缺少的

公司現(xiàn)在有數(shù)十名經(jīng)驗豐富的壓力機、數(shù)控機床、機器人方面的機械和電氣設(shè)計工程師，其中高級工程師10名，主要管理、技術(shù)骨干大都來自大型國有企業(yè)，如濟南二機床集團有限公司、濟鋼集團有限公司、濟南機床一廠，能

"壓力機特別是成線壓力機由于振動很大，產(chǎn)生的噪音特別大（一般在100分貝以上），嚴重影響車間內(nèi)員工的身體健康。我公司開發(fā)人員采用吸音及隔音多重方法，在沖壓車間實施封閉、降噪工程能大大降低了沖壓噪音（8